Siemens Argentina realizó una reunión con periodistas en sus oficinas del Edificio Lumina, en Olivos, para presentar su visión sobre el Oil & Gas argentino. La pregunta que propuso Ana María Barragán, manager de Marketing y Comunicaciones de la compañía, marcó el tono del encuentro: “Cuando analizamos el sector energético pensamos en inversiones, talento, producción y recursos. ¿Qué falta para que ese potencial se convierta en realidad?”.

La respuesta de Siemens pasa por la tecnología, y en buena medida por el software: edge computing, gemelos digitales e inteligencia artificial industrial aplicados a cada eslabón de la cadena.

Un mercado que crece y necesita eficiencia

Gonzalo Josa Scorza, responsable de Tecnologías de la división Digital Industries de Siemens Argentina, presentó el contexto. Los yacimientos no convencionales pasaron de representar el 25% de la producción de crudo en 2020 al 70% en 2026, con más de 900.000 barriles diarios, y la proyección es llegar a 1,7 millones en 2035. Este año se invertirán más de 13.000 millones de dólares en el sector.


Gonzalo Josa Scorza, responsable de Tecnologías de la división Digital Industries de Siemens Argentina.

El desafío es la eficiencia. Según Scorsa, las operadoras más eficientes extraen a unos 4,4 dólares por barril equivalente, mientras que buena parte del mercado ronda los 8,6. En ese contexto, Siemens invierte más de 6.000 millones de dólares a nivel global en software y gemelos digitales, y trabaja con Nvidia en el desarrollo del metaverso industrial.

Edge computing: la inteligencia baja al pozo

Uno de los ejes fue el edge computing en el upstream. Los pozos de Vaca Muerta están a decenas o cientos de kilómetros de cualquier centro de control, con comunicaciones intermitentes. “Un yacimiento no es una oficina en Puerto Madero”, graficó el especialista de Siemens. Depender de la nube para optimizar un pozo no es viable: cuando se corta la señal, se pierde la optimización.

La propuesta es llevar la analítica crítica directamente al pozo y dejar en la nube solo lo no crítico, como los históricos de producción. Procesar los datos de los sensores en tiempo real permite ajustar los parámetros al instante y lograr ahorros de hasta un 25% en el consumo de energía o combustible. Además, el pozo sigue operando de forma autónoma ante un corte, lo que evita enviar cuadrillas de emergencia por caminos hostiles, muchas veces de noche.

Los casos de uso incluyen la optimización del bombeo mecánico según la presencia real de fluido, la detección de anomalías y el mantenimiento predictivo, el control de fugas de gas y la ejecución de un gemelo digital simplificado en el propio pozo, que compara la producción ideal con la real.

La solución Industrial Edge de Siemens combina un PLC con una PC industrial que procesa los algoritmos y toma decisiones en el lugar. “Las soluciones tradicionales usan gateways que solo capturan datos y los suben a la nube, sin tomar decisiones locales”, explicaron. Se trata de una arquitectura abierta y basada en contenedores, en la que cada operadora puede cargar sus propios algoritmos. En Vaca Muerta, la tecnología está empezando a usarse en producción comercial.


Gustavo Guitera, especialista en gemelos digitales y automatización de Siemens

IT y OT: una frontera de milisegundos

Gustavo Guitera, especialista en gemelos digitales y automatización de Siemens, explicó dónde está el límite entre IT y OT: en el determinismo de la toma de decisiones. “La pregunta es con qué velocidad y asertividad tenemos que actuar ante un riesgo, un venteo o un tema de seguridad. IT tolera latencias; en OT, la respuesta se mide en milisegundos”.

Para Guitera, la industria petrolera atraviesa un proceso de “factorización”: adopta la lógica de fabricación masiva, control estricto de costos y prevención de fallas propia de la industria automotriz o de alimentos.

Gemelos digitales: del PDF al modelo vivo

El punto de partida es conocido: “En algunas operadoras se tarda hasta dos horas en encontrar la carpeta con el archivo PDF que se necesita”, contó Guitera. Con la metodología BIM y un gemelo digital de ingeniería, cada activo queda en un modelo 3D navegable, con sus dimensiones, cálculos, fichas técnicas y lazos de control como datos estructurados y consultables. Según Siemens, esto ahorra entre un 30% y un 40% de horas de ingeniería y reduce un 15% los costos de ingeniería en todo el ciclo de vida de los activos.

“Un gemelo digital no se compra hecho: se construye”, remarcó. A diferencia de un simulador pasivo, es un modelo vivo que integra aspectos físicos, químicos, eléctricos, de automatización y mantenimiento, y que reacciona a múltiples escenarios.

El caso emblema es el oleoducto VMOS, impulsado por YPF junto con las principales operadoras, que entrará en producción en enero. Siemens ya entrena virtualmente a su personal operativo, que recorre las instalaciones de Punta Colorada y Añelo con el sistema de control emulado en segundo plano. Además, un gemelo digital funciona en paralelo con las bombas booster como un Industrial Copilot basado en IA: cada 15 minutos recalcula el punto óptimo de operación. Bajar entre un 2% y un 5% las RPM se traduce en un ahorro diario sustancial de energía y en menos emisiones.